2025年11月，由北洋国家精馏技术工程发展有限公司(以下简称“北洋精馏”)主导的呼和浩特石化公司(以下简称“呼石化”)铁路栈桥油气回收装置改造项目顺利通过验收。经第三方权威检测，改造后装置出口非甲烷总烃(NMHC)排放浓度低至1.51mg/m³，去除效率超97%，远优于≤60mg/m³的国家环保标准，彻底解决了呼石化火车装卸油品时的油气排放达标难题，为石化行业VOCs治理提供了高效解决方案。

　　呼石化铁路栈桥油气回收装置主要承担汽油、柴油火车装车过程中的油气回收处理任务。随着国家环保政策日趋严格，原有装置逐渐暴露出处理能力不足、排放浓度波动等问题，非甲烷总烃排放难以稳定满足≤60mg/m³的硬性要求，最高时排放浓度可高达8000mg/m3，成为企业绿色生产的“瓶颈”。为破解这一困境，呼石化经过多方调研比对，最终选择与北洋精馏达成合作，依托其在油气回收技术领域的深厚积累，对原有装置进行全方位升级改造。

　　针对项目痛点，北洋精馏组建专项技术团队，经过多轮工艺模拟与方案优化，采用“低温汽油吸收+膜分离+吸附+真空脱附”组合工艺路线。该工艺整合了各单项技术的核心优势：低温汽油吸收段实现油气的初步高效捕获，膜分离单元利用特殊高分子膜的选择性渗透特性对油气进行浓缩提纯，吸附与真空脱附模块则对低浓度尾气进行深度净化，形成“多级处理、层层把关”的治理体系。相较于传统单一工艺，该组合技术不仅大幅提升了油气回收效率，更具备运行稳定性高、能耗低、无二次污染等显著优势，吸附剂使用寿命可达5年以上，运行费用较同类技术降低30%以上。

　　据第三方检测机构出具的报告显示，改造后装置在满负荷运行状态下，出口非甲烷总烃浓度稳定控制在1.51mg/m³，仅为国家标准限值的1/40，油气去除效率持续保持在97%以上，完全满足《石油炼制工业污染物排放标准》的严格要求。同时，回收的高纯度油气可重新回输至生产系统，实现资源循环利用，降低排污成本与原料损耗，实现环保效益与经济效益的双赢。

　　作为天津大学直属高新技术企业，北洋精馏依托精馏技术国家工程研究中心的科研优势，长期聚焦石化、化工等领域的绿色分离技术研发与工程应用，已成功完成数十套油气回收、VOCs治理项目，技术成果广泛应用于万华化学、中石油、中石化等知名企业。此次呼石化项目的成功落地，再次验证了其组合工艺路线在高难度VOCs治理场景中的可靠性与先进性，为行业转型升级提供了可复制、可推广的实践样本。

　　当前，VOCs治理已成为石化行业实现“双碳”目标的关键环节。北洋精馏相关负责人表示，公司将持续深耕绿色分离技术创新，不断优化工艺方案、提升装备水平，为更多企业提供定制化、高效化的环保解决方案，助力石化行业走上“减污降碳、协同增效”的绿色发展之路。